Ladrillos y Bloques Cerámicos para Revestir

¿Sabes por qué hoy en día es tan frecuente el uso de ladrillos y bloques cerámicos para revestir? Porque cada día destaca más la necesidad de emplear materiales de calidad en las reformas y construcciones.

Observa los beneficios de usar ladrillos procesados tecnológicamente para tus clientes

Siempre al buscar como solventar la demanda de los clientes muchas veces nos vemos en la encrucijada de no saber dónde acudir para comprar materiales de excelente calidad, como los ladrillos y los bloques cerámicos.

Utilizar estos materiales de construcción o remodelación trae muchos beneficios ya que:

Resisten el paso de tiempo, garantizan una mayor durabilidad y estabilidad estructural envolvente de la vivienda logrando fachadas que pueden ser ventiladas.
Ahorrarás energía, ya que permiten conservar el calor o frío minimizando el uso de aire acondicionado o calefacción, ya que mantienen las temperaturas en los espacios interiores (buena inercia térmica).
Son elaborados con materiales naturales en su totalidad lo que los hace más respetable al medio ambiente.
Tiene gran resistencia soportando mejor los fenómenos naturales como el fuego, las inundaciones y las tormentas.
Aislante de los ruidos molestos.

En la actualidad el ladrillo es un material muy presente en el ámbito doméstico. A lo largo del siglo XX reconocidos diseñadores y arquitectos han demostrado de forma fehaciente el papel contemporáneo que puede asumir el ladrillo.

¿Cuáles son los tipos de ladrillos?

Los ladrillos y bloques cerámicos para revestir son hechos de un material muy versátil, estable y duradero, siendo fabricado con arcilla cocida con la que se logra levantar perfectamente cualquier muro o estructura.

Entre los tipos de ladrillos y precios están:

· Ladrillos macizos:

Este ladrillo está fabricado para resistir grandes cargas, puede ser usado en muros exteriores e interiores (pilares y muros de carga). Además presenta un excelente acabado en la vivienda, y es posible encontrar en estos ladrillos medidas como:

· Ladrillos huecos:

Este tipo de ladrillos aun siendo muy resistente no está fabricado para soportar grandes cargas, es utilizado en su gran mayoría para tabiquería interior. Es posible encontrar en los ladrillos medidas tales como:

Hueco triple de 10 (23,5 x 10 x 10 cm)
Hueco triple de 10 (22 x 10 x 10 cm)
Hueco doble de 9 (23,5 x 12 x 9 cm)
Hueco doble de 9 (23,5 x 11 x 9 cm)
Hueco doble de 8 (23,5 x 11 x 8 cm)
Hueco doble de 7 (23,5 x 11 x 7 cm)
Hueco doble de 5 (23,5 x 11 x 5 cm)
Hueco sencillo de 4 (23,5 x 11 x 4 cm)
Hueco sencillo de 2 (21 x 10 x 2,5 cm)
Gran formato hueco triple de 10 (30 x 15 x 10 cm)
Gran formato hueco doble de 7 (30 x 20 x 7 cm)

· Bloques cerámicos:

Son hechos de arcilla cocida y pueden ser usados para muros portantes, resisten grandes cargas. Por ser más grandes permite tener menos costes y acelerar el proceso de construcción. En el mercado se encuentran bloques cerámicos de las siguientes medidas:

Tecnoarcilla 14 (Bloque cerámico) 30 x 19 x 14 cm
Tecnoarcilla 19 (Bloque cerámico) 30 x 19 x 19 cm
Tecnoarcilla 24 (Bloque cerámico) 30 x 19 x 24 cm
Tecnoarcilla 29 (Bloque cerámico) 30 x 19 x 29 cm

¿Cómo se hace el ladrillo común?

Desde tiempos remotos el ladrillo se elabora artesanalmente con arcilla y tierra cocinándose alrededor de un fuego. Sin embargo, la aplicación de la tecnología en varias partes del proceso ha permitido lograr un producto de mejor calidad y mejor precio.

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado notablemente en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la mayor parte de los casos están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas:

1. Extracción de materia prima, es decir, la arcilla.

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.

Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar su proceso de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de homogenización.

La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea de fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace por vía húmeda o por vía seca.

2. Desmenuzado, mezcla y molienda

La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales cerámicos consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una molienda en la planta.

En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una homogeneización del material, evitando un mayor consumo energético y alargando la vida útil de los equipos. Una vez desmenuzada, los diferentes tipos de arcilla se almacenan en silos.

A continuación se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles aditivos que van a formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos independientes con dosificadores o cajones alimentadores.

La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de arcilla, empleando molinos de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores, laminadores, etc. La molienda puede ser realizada por vía húmeda o por vía seca.

3. Amasado

Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la materia prima se introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la primera adición de agua, para obtener una masa plástica moldeable por extrusión. La cantidad de agua que se introduce depende de la humedad con la que venga la arcilla de la cantera y de las condiciones climáticas a las que esté expuesta durante la fase de almacenamiento.

4. Moldeo

Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde, mediante bomba de vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se presiona contra un molde, obteniendo una barra conformada con la forma del producto. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar con pastas cerámicas más secas.

5. Cortado y apilado

Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del cortador donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material cerámico se apila en estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.

6. Secado y cocción

El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del secadero entra en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres zonas diferenciadas, calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual de los hornos túneles permite lograr una producción industrial de materiales cerámicos con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y también las emisiones de gases a la atmósfera.

7. Empaquetado y almacenamiento

Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la línea de empaquetado y plastificado. Por último, los paquetes se almacenan en el patio exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento de las obras.

Producto cerámico sostenible

Con la premisa de ahorrar energía hubo una época en la que la construcción se vio afectada, por lo que ya no solo se tendría en cuenta el diseño sino también los materiales.

De modo que el ahorro energético hizo que surgiera el ladrillo cerámico, ya que además de ser liviano era muy resistente y de bajo coste.

El ladrillo en la construcción de casas sostenibles

En la construcción o renovación si el objetivo de obtener una vivienda sostenible es imprescindible comenzar con la elección de los materiales.

En AGTecno-3 somos especialistas en la fabricación de ladrillos para la construcción, para más información no dude en solicitárnosla a través de email info@grupoaragon.net o al teléfono 955 958 088, no esperes más ¡y haz tu pedido!

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